Facteurs de conception

Polymères expansés PolyGrid® pour le support des membranes

La séparation et la purification sont des critères importants pour les industries du traitement de l’eau, des aliments et breuvages, des produits chimiques, et des produits pharmaceutiques. Dexmet fabrique sur mesure le matériel PolyGrid® dans une multitude de configurations à espace ouvert avec des pores de taille contrôlée, pour réaliser un taux de débit plus uniforme dans votre application de filtration.

Si votre application de filtration comporte une exigence critique d’amont/aval ou de flux de traversée, notre Service de l’ingénierie travaillera auprès de vous pour développer la conception optimale qui optimisera la performance et la maniabilité. Que vous cherchez à améliorer le taux de débit du liquide, le débit d’air ou la rétention des particules, Dexmet fournit un matériel qui conférera un avantage de performance à votre conception.

Applications

  • Support de la membrane
  • Séparation et support
  • Purification primaire

Désavantages

  • Intégrité assurée des éléments et espacement égal des plis sous un flux dynamique
  • Une superficie de filtre augmentée pour les conceptions plissées (capacité d’élargir les matériaux plus minces pour réduire l’épaisseur globale)
  • Matériaux stratifiés pour contraction, co-expansion et fléchissement avec les membranes de filtre (Compatibilité du matériel avec les membranes)

Caractéristiques

  • Taille des pores à partir de 25 microns (0,001 po)
  • Épaisseur de la matière de base jusqu’à 0,025mm (0,001 po)
  • 1300+ Ouvertures/cm²
  • Largeurs jusqu’à 610 mm (24 po) (des largeurs supérieures peuvent être disponibles selon le matériel)

Matériaux communs

Fluoroplastiques :

PTFE, PP, PE, PFEP, PCTFE, PVF, PVDF, PFA et ECTFE

Polyamides :

Nylon 6 aet Nylon 6.6, PEEK

Polyoléfines :

PE et PP

Polyesters (Thermoplastique) :

PET, PETP, PBTP

Polysulfones

Polyvinyles

Plastiques résistants aux températures élevées :

PTFE, PEEK, Nylons

Objectif

Les filtres conçus pour éliminer de fines particules (de moins que 0,1 mm) emploient fréquemment des éléments filtrants non-tissés qui nécessitent un support mécanique à l’intérieur du corps du filtre. Le support doit fournir une résistance adéquate sans trop réduire le débit de liquide à être filtré.

Considérations relatives à la conception

  • Finesse de filtration : Le passage des particules est contrôlé par la taille de l’ouverture ou le diamètre des « pores » de la substance, et il est conçu selon un classement en microns. La configuration de l’ouverture (pore) doit avoir la forme d’un diamant (expansé), carré (grillage carrelé), ou cercle (perforé). Désignez l’ouverture selon la taille des particules devant être séparées du débit.
  • Contre-pression : La contre-pression du débit est le résultat du « pourcentage d’espace ouvert » et du degré d’accumulation des particules sur la surface de la matière. Choisissez un matériel qui fera plus que résister à une grande chute de pression sur une superficie bloquée.
  • Résistance du filtre : La résistance ultime est déterminée par le choix de matériel, l’épaisseur, le pourcentage d’espace ouvert et la géométrie des pores. Plusieurs couches de matériel de filtration avec ouvertures variables peuvent améliorer la circulation, la purification, et la résistance aux contre-pressions élevées.

PolyGrid® de Dexmet® par rapport aux matériaux alternatifs

  • Le processus de dilatation de précision de Dexmet assure une grande reproductibilité menant à un produit final plus uniforme et un meilleur rapport coût-qualité.
  • Dexmet peut produire des feuilles de fluoropolymères (tels que le Teflon) « ouvertes » qui résistent à l’extrusion.
  • Le processus de fabrication de Dexmet peut typiquement atteindre des largeurs de jusqu’à 24 po. Des largeurs supérieurs sont disponibles pour certains matériaux.
  • Le plastique extrudé est l’un des matériaux les plus fréquemment utilisés comme support des éléments filtrants. Le matériel extrudé est généralement moins coûteux par unité de superficie que le plastique expansé. Cependant, certains polymères (notamment les fluoropolymères tels que le Teflon) résistent à l’extrusion. Si l’utilisation d’une résine est nécessaire, le matériel expansé est le choix de conception préférentiel.
  • Le matériel tissé peut atteindre des tailles de pore inférieures à celles des produits expansés ou extrudés. Cependant, le choix de matériel est très limité et plus difficile à fabriquer, ce qui peut entraîner des problèmes de qualité et/ou de fabrication. De plus, la mèche peut se déplacer avec le débit, ce qui modifie la géométrie de l’ouverture et laisse possiblement entrer de plus grandes particules.

Métaux déployés MicroGrid® comme support de membrane

Si votre application de filtre comporte une exigence critique d’amont/aval ou de flux de traversée, notre Service de l’ingénierie travaillera auprès de vous pour développer la conception optimale qui optimisera la performance et la maniabilité. Que vous cherchez à améliorer le taux de débit du liquide, le débit d’air ou la rétention des particules, Dexmet fournit un matériel qui conférera un avantage de performance à votre conception.

Applications

  • Matériel du noyau interne : Support et appui des éléments filtrants
  • Filtration primaire
  • Préfiltres

Avantages

  • Option économique par rapport aux matériaux alternatifs
  • Matériel uniforme : Conception monopièce homogène (assure l’intégrité de la matière sous des conditions de flux dynamique)
  • Tailles de pores conçues pour répondre aux exigences de débit, de chute de pression, et d’effondrement

Caractéristiques

  • Taille des pores à partir de 25 microns (0,001 po)
  • Épaisseur de la matière de base jusqu’à 0,025mm (0,001 po)
  • 1300+ Ouvertures/cm²
  • Largeurs jusqu’à 1200 mm (48 po)

Matériaux communs

Acier inoxydable, Aluminium, Nickel Alliages, et Acier au carbone (FE).

Dexmet peut traiter tous les métaux ductiles.

Objectif

Les filtres (or préfiltres) conçus pour éliminer les grandes particules (d’un diamètre supérieur à 0,5 mm) doivent pouvoir résister aux impacts et à la pression des fluides. Les feuilles métalliques « ouvertes » (expansées, perforées ou grillage carrelé) sont fréquemment utilisées pour cette fonction car elles peuvent être facilement formées selon l’application spécifique.

Considérations de conception

  • Finesse de filtration : Le passage des particules est contrôlé par la taille de l’ouverture ou le diamètre des « pores » de la substance, et il est conçu selon un classement en microns. La configuration de l’ouverture (pore) peut avoir la forme d’un diamant (expansé), carré (grillage carrelé), ou cercle (perforée). Concevez l’ouverture selon la taille des particules devant être séparées du débit.
  • Contre-pression : La contre-pression du débit est le résultat du « pourcentage d’espace ouvert » et du degré d’accumulation des particules sur la surface de la matière. Choisissez un matériel qui fera plus que résister à une grande chute de pression sur une superficie bloquée.
  • Résistance du filtre : La résistance ultime est déterminée par le choix de matériel, l’épaisseur, le pourcentage d’espace ouvert et la géométrie des pores. Plusieurs couches de matériel de filtration avec ouvertures variables peuvent améliorer la circulation, la purification, et la résistance aux contre-pressions élevées.
  • La restriction du débit est déterminée principalement par le « pourcentage d’espace ouvert » et ensuite par la géométrie des trous.
  • La résistance à la corrosion et/ou la déformation thermique est principalement déterminée par le choix de matériel.

MicroGrid® de Dexmet par rapport aux matériaux alternatifs

  • Dexmet offre une large gamme de feuilles métalliques déployées et peut produire des rouleaux de jusqu’à 1,200 mm (48 po) de largeur.
  • Le processus de dilatation de précision de Dexmet assure une grande reproductibilité menant à un produit final plus uniforme et un meilleur rapport coût-qualité.
  • Le processus d’expansion de Dexmet produit une plus grande quantité de produit final par livre de matériel brut par rapport à la perforation. Le gaspillage est également minimisé car le processus ne produit pratiquement aucun déchet. Le processus d’expansion est le choix préférentiel pour des conceptions comportant des matériaux coûteux et difficiles à procurer.
  • Le matériel tissé peut comporter des pores plus petits par rapport aux produits expansés ou perforés. Cependant, le matériel tissé a tendance à se « défaire » aux bords, ce qui peut entraîner des problèmes de qualité et/ou de fabrication en plus d’enjeux de sécurité. Plus important, les mèches peuvent se déplacer sous un débit dynamique, ce qui peut changer la géométrie de l’ouverture et possiblement permettre la pénétration de plus grandes particules.

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